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Aluminiumband

Bezeichnung der Legierung Chemische Zusammensetzung in % Andere Aluminium
Bezeichnung  Werkstoffnr. Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Ga V Hinweise Einzeln (max.) Gesamt. (max.) min.
EN AW-1050A EN AW-Al 99,5 0,25 max. 0,40 max. 0,05 max. 0,05 max. 0,05 max. - 0,07 max. 0,05 max. - - - 0,03 - 99,5
EN AW-1070A EN AW-Al 99,7 0,20 max. 0,25 max. 0,03 max. 0,03 max. 0,03 max. - 0,07 max. 0,03 max. - - - 0,03 - 99,7
EN AW-1200 EN AW-Al 99,0 1,00 Si+ Fe   0,05 max. 0,05 max. - - 0,1 max. 0,05 max. - - - 0,05 0,15 99
EN AW-2017A EN AW-Al CuMgSi(A) 0,20 - 0,8 0,70 max. 3,5 - 4,5 0,40 - 1,0 0,40 - 1,0 0,1 max. 0,25 max. - - - 0,25 Zr + Ti 0,05 0,15 Rest
EN AW-2024 EN AW-Al CuMg1 0,50 max. 0,5 max. 3,8 - 4,9 0,30 - 0,9 1,2 - 1,8 0,1 max. 0,25 max. 0,15 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-3003 EN AW-Al Mn1Cu 0,60 max. 0,7 max. 0,05 - 0,20 1,0 - 1,5 - - 0,1 max. - - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-3005 EN AW-Al Mn1Mg0,5 0,60 max. 0,7 max. 0,3 max. 1,0 - 1,5 0,20 - 0,6 0,1 max. 0,25 max. 0,1 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-3105 EN AW-AlMn0,5Mg0,5 0,60 max. 0,7 max. 0,3 max. 0,30 - 0,8 0,20 - 0,8 0,2 max. 0,40 max. 0,1 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5005 EN AW-AlMg1(B) 0,30 max. 0,7 max. 0,2 max. 0,2 max. 0,50-1,1 0,1 max. - 0,25 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5052 EN AW-Al Mg2,5 0,25 0,40 max. 0,1 max. 0,1 max. 2,2 - 2,8 0,15 - 0,35 0,1 max. - - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7  0,40 max. 0,40 max. 0,1 max. 0,40 - 1,0 4,0 - 4,9 0,05 - 0,2 0,25 max. 0,15 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5086 EN AW-Al Mg4 0,40 max. 0,50 max. 0,1 max. 0,20 - 0,7 3,5 - 4,5 0,05 - 0,2 0,25 max. 0,15 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5182 EN AW-Al Mg4,5Mn0,4 0,20 max. 0,35 max 0,15 max. 0,20 - 0,50 4,0 - 5,0 0,1 max. 0,25 max. 0,1 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-5657 EN AW-Al 99,85Mgl(A) 0,08 max. 0,10 max 0,1 max. 0,03 max. 0,6-1,0 - - 0,05 max. 0,03 0,05 - 0,02 0,05 Rest
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3 0,40 max. 0,40 max. 0,1 max. 0,50 max. 2,6 - 3,6 0,30 0,2 max. 0,15 max. - - 0,10 - 0,6 Mn + Cr 0,05 0,15 Rest
EN AW-6016 EN AW-Al Si1,2Mg0,4 1,0 - 1,5 0,50 max. 0,2 max. 0,2 max. 0,25 - 0,6 0,1 max. 0,2 max. 0,15 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-6082 EN AW-Al Si1MgMn 0,7 - 1,3 0,50 max. 0,1 max. 0,40 - 1,0 0,6 - 1,2 0,2 max.5 0,2 max. 0,1 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-7075 EN AW-Al Zn5,5MgCu 0,40 max. 0,50 max. 1,2 - 2,0 0,30 max. 2,1 - 2,9 0,18 - 0,28 5,1 - 6,1 0,2 max. - - - 0,05 0,15 Rest
EN AW-8011A EN AW-Al FeSi(A) 0,40 - 0,8 0,50 - 1,0 0,1 max. 0,1 max. max. 0,1 max. 0,1 max. 0,1 max. 0,05 max. - - - 0,05 0,15 Rest
 
EUROPÄISCHE NORM (EN) Allgeneine internationale Güten
 Bezeichnung Werkstoffnr. USA (AISI) JAPAN (JIS) CHINA (GB)
               
EN AW-1050A EN AW-Al 99,5            
EN AW-1070A EN AW-Al 99,7            
EN AW-1200 EN AW-Al 99,0            
EN AW-2017A EN AW-Al CuMgSi(A)            
EN AW-2024 EN AW-Al CuMg1            
EN AW-3003 EN AW-Al Mn1Cu            
EN AW-3005 EN AW-Al Mn1Mg0,5            
EN AW-3105 EN AW-Al Mn0,5Mg0,5            
EN AW-5005 EN AW-Al Mg1(B)            
EN AW-5052 EN AW-Al Mg2,5            
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7            
EN AW-5086 EN AW-Al Mg4            
EN AW-5182 EN AW-Al Mg4,5Mn0,4            
EN AW-5657 EN AW-Al 99,85Mgl(A)            
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3            
EN AW-6016 EN AW-Al Si1,2Mg0,4            
EN AW-6082 EN AW-Al Si1MgMn            
EN AW-7075 EN AW-Al Zn5,5MgCu            
EN AW-8011A EN AW-Al FeSi(A)            
 
Die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten mechanischen Eigenschaften umfassen die mittleren Dickenbereiche. Bei sehr dünnen und/oder sehr dicken Bändern können Abweichungen von den aufgeführten Daten auftreten.
 

MECHANISCHE EIGENSCHAFTEN EN 485-2 

Aluminiumlegieung Zustand Zugfestigkeit Rm Streckgrenze Rp02 Mindestdehnung % (je nach Dicke zunehmend)
N/mm2  
Bezeichnung Norm Min. Max. Min. Max. A50mm
EN AW-1050A (Al 99,5) EN 485 0/H111 65 95 20 - 20-29
    H14 105 145 85 - 2-5
    H16 120 160 100 - 1-3
    H18 140 - 120 - 1-2
    H22 85 125 55 - 4-11
    H24 105 145 75 - 3-8
    H26 120 160 90 - 2-4
EN AW-1070 (Al 99,7) EN 485 0/H111 60 90 15 - 23-32
    H18 125 - 105 - 2
    H22 80 120 50 - 7-12
    H24 100 140 60 - 5-9
EN AW-1200 (Al 99,0) EN 485 0/H111 75 105 25 - 19-28
    H14 115 155 95 - 2-6
    H18 150 - 130 - 1-2
    H19 160 - 140 - 1
    H24 115 155 90 - 3-7
AW-2017A (Al Cu4MgSi(A)) EN 485 O - 225 - 145 12-14
    T4 390 - 245 - 14-15
AW-2024 (Al Cu4Mg1) EN 485 O - 220 - 140 12-13
    T4 425 - 275 - 12-14
EN AW-3003 (Al Mn1Cu) EN 485 0/H111 95 135 35 - 15-23
    H14 145 185 125 - 2-4
    H16 170 210 150 - 1-2
    H18 190 - 170 - 1-2
    H24 145 185 115 - 4-6
    H26 170 210 140 - 2-3
EN AW-3005 (Al Mn1Mg0,5) EN 485 H111 115 165 45 - 12-19
    H14 170 215 150 - 1-3
    H22 145 195 110 - 5-7
    H24 220 - 190 - 2-3
EN AW-3105 (Al Mn0,5Mg0,5) EN 485 H111 100 155 40 - 14-17
    H18 195 - 180 - 1
    H24 150 200 120 - 4-5
EN AW-5005 (Al Mg1(B)) EN 485 H111 100 145 35 - 15-22
    H18 185 - 165 - 1-2
    H34 145 185 110 - 3-6
    H36 165 205 135 - 2-4
EN AW-5052 (Al Mg2,5) EN 485 0/H111 170 215 65 - 12-18
    H14 230 280 180 - 3-4
    H18 270 - 240 - 1-2
    H34 230 280 150 - 4-7
EN AW-5083 (Al Mg4,5Mn0,7) EN 485 H111 275 350 125 - 11-15
    H321 305 - 215 - 8-10
    H32 305 380 215 - 5-8
    H34 340 400 250 - 4-7
EN AW-5086 (Al Mg4) EN 485 H111 240 310 100 - 11-17
EN AW-5182 (Al Mg4,5Mn0,4) EN 485 H111 255 315 110 - 11-13
EN AW-5657 (Al 99,85 Mg1(A)) ASTM H241 125 180 - - 13
    H25 140 195 - - 8
    H26 150 205 - - 7
EN AW-5754 (Al Mg3) EN 485 0/H111 190 240 80 - 12-18
    H14 240 280 190 - 3-4
    H18 290 - 250 - 1-2
    H22 220 270 130 - 7-10
    H32 220 270 130 - 7-10
    H34 240 280 160 - 6-8
    H36 265 305 190 - 4-6
EN AW-6016 (Al Si1,2Mg0,4) EN 485 T4 170 250 80 140 24
    T6 260 300 180 260 10
EN AW-6082 (Al Si1MgMn) EN 485 O - 150 - 85 14-18
    T4 205 - 110 - 12-15
    T6 310 - 260 - 6-10
EN AW-7075 (Al Zn5,5MgCu) EN 485 O - 275 - 145 10
    T6 545 - 475 - 6-8
    T76 500 - 425 - 7-8
    T73 460 - 385 - 7-8
EN AW-8011A (Al FeSi(A) EN 485 O/H111 85 130 30 - 19-25
    H18 165 - 145 - 1-2
    H24 125 165 100 - 3-6

 

 

ERKLÄRUNG DER IN DEN TABELLEN DER NORM EN 485-2 VERWENDETEN BEZEICHNUNGEN DER BEARBEITUNGSZUSTÄNDE

Bezeichnung für Bearbeitungszustand Erklärung
O Weichgeglüht - Erzeugnisse, die nach der Wärmebehandlung die erforderlichen Eigenschaften aufweisen, um die Zustandsbezeichnung O zu erhalten
H14 Kaltverfestigt - 1/2 hart
H16 Kaltverfestigt - 3/4 hart
H18 Kaltverfestigt - 4/4 hart
H19 Kaltverfestigt - extrahart
H111 Geglüht und geringfügig kaltverfestigt (weniger als H11) durch abschließende Arbeitsgänge wie Strecken oder Richten
H22 / H32 Kaltverfestigt - 1/4 hart
H24 / H34 Kaltverfestigt - 1/2 hart
H26 7 H36 Kaltverfestigt - 3/4 hart
H321 Kaltverfestigt und stabilisiert - 1/4 hart, gilt für Aluminium-Magnesium-Legierungen, für die eine Beständigkeit gegenüber Schichtkorrosion und interkristalliner Korrosion spezifiziert wird
T4 Lösungsgeglüht und kaltausgelagert
T6 Lösungsgeglüht und warmausgelagert
T73 Lösungsgeglüht und warmausgelagert zur Erzielung einer optimalen Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion
T76 Lösungsgeglüht und warmausgelagert zur Erzielung einer guten Beständigkeit gegen Schichtkorrosion

 

 
ZUSTANDS-ÄQUIVALENZEN
H2 ~ H12 ~ H22 ~ H32
H4 ~ H14 ~ H24 ~ H34
H8 ~ H18 ~ H28 ~ H38
  • Nach Vereinbarung
  • Eloxierfähiges und eloxiertes Aluminium lieferbar
  • Zusätzlich bieten wie folgende Optionen der Materialreinigung an (je nach Legierung): 
    • Waschen
    • Chemisches Entfetten
 

DICKENTOLERANZEN

Nenndicke Dickentoleranzen für Nennbreiten nach EN 485-4 von
≤ 1000 1000 < und ≤ 1250
> Alloy Group Alloy Group
I II I II
0,2 0,4 ± 0,02 ± 0,03 ± 0,04 ± 0,05
0,4 0,5 ± 0,03 ± 0,03 ± 0,04 ± 0,05
0,5 0,6 ± 0,03 ± 0,04 ± 0,05 ± 0,06
0,6 0,8 ± 0,03 ± 0,04 ± 0,06 ± 0,07
0,8 1 ± 0,04 ± 0,05 ± 0,06 ± 0,08
1 1,2 ± 0,04 ± 0,05 ± 0,07 ± 0,09
1,2 1,5 ± 0,05 ± 0,07 ± 0,09 ± 0,11
1,5 1,8 ± 0,06 ± 0,08 ± 0,10 ± 0,12
1,8 2 ± 0,06 ± 0,09 ± 0,11 ± 0,13
2 2,5 ± 0,07 ± 0,10 ± 0,12 ± 0,14
2,5 3 ± 0,08 ± 0,11 ± 0,13 ± 0,15
3 3,5 ± 0,10 ± 0,12 ± 0,15 ± 0,17
3,5 4 ± 0,15 - ± 0,20 -
4 5 ± 0,18 - ± 0,22 -

Maßangaben in mm.

 

BREITENTOLERANZEN

Nenndicke t VINCOs Standardtoleranz in Breite1) Breitentoleranzen bei Nennbreiten nach Norm EN 485-4
> 3-15 15-50 50-150 >150 ≤ 100 100 < und ≤  300 300< und ≤ 500 500 < und ≤ 1250
- 0,2 0;+0,15 0;+0,15 0;+0,15 0;+0,2 - - - -
0,2 0,4 0;+0,15 0;+0,15 0;+0,15 0;+0,2 0;+0,3 0;+0,4 0;+0,6 0;+1,5
0,4 0,6 0;+0,17 0;+0,18 0;+0,2 0;+0,24 0;+0,3 0;+0,4 0;+0,6 0;+1,5
0,6 1 0;+0,17 0;+0,18 0;+0,2 0;+0,24 0;+0,3 0;+0,5 0;+1 0;+1,5
1 1,5 0;+0,2 0;+0,2 0;+0,2 0;+0,3 0;+0,4 0;+0,7 0;+1,2 0;+2
1,5 2 auf Anfrage 0;+0,26 0;+0,3 0;+0,32 0;+0,4 0;+1 0;+1,2 0;+2
2 2,5 auf Anfrage 0;+0,26 0;+0,3 0;+0,32 0;+1 0;+1 0;+1,5 0;+2
2,5 3 auf Anfrage auf Anfrage 0;+0,32 0;+0,35 0;+1 0;+1 0;+1,5 0;+2
3 5 auf Anfrage auf Anfrage 0;+0,32 0;+0,35 - 0;+1,5 0;+2 0;+3

Maßangaben in mm.
1) Nach Vereinbarung sind engere Maßtoleranzen möglich.

 

SÄBELTOLERANZ

Nennbreite (W) Nach Vereinbarung sind engere Toleranzen bei der Kantenwölbung möglich. Toleranzen nach Norm EN  EN 485-4 von: bei der Kantenwölbung
Maximale Abweichung
2000 mm
Dicke (t)
Maximale Abweichung
2000 mm
Dicke (t)
t ≤ 1,20 mm t > 1,20 mm Wölbungstoleranz dmax
3 ≤ W < 6 10,00 15,00 -
6 < W ≤  10 8,00 12,00 -
10 < W  ≤  20 4,00 6,00 -
20 < W  < 25 2,00 4,00 -
25 ≤ W  ≤  100 2,00 4,00 8 1)
100 2,00 4,00 6,00
300 < W  ≤  350 2,00 4,00 5,00
350 < W  ≤  600 - - 5,00
600 < W  ≤  1000 - - 4,00

Maßangaben in mm.
1) Für Nennbreiten unter 25 mm müssen die Toleranzen bei der Anfrage bzw. Bestellung vereinbart werden.

 

Planheit in Längstrichting

Die Ebenheitstoleranz bei Bändern in Streifen in Walzrichtung sollte maximal 10 mm über 1000 mm betragen. Jegliche weitere Anforderung hinsichtlich der Ebenheit muss bei Bestellung vereinbart werden.
 

GRUNDLEGENDE BEZEICHNUNGEN FÜR BEHANDLUNGSZUSTÄNDE

F: Herstellungszustand

Dieser Zustand bezeichnet Halbzeuge, bei deren Herstellungsprozess keine spezifischen Kontrollen der angewendeten Wärmebehandlung oder Kaltumformung vorliegen. Es sind keine Grenzwerte für die mechanischen Eigenschaften festgelegt.

O: Weichgeglüht

Steht für Halbzeuge, bei denen durch Wärmebehandlung der niedrigste Festigkeitszustand erreicht wurde.

H: Kaltverfestigt (im Allgemeinen kaltgezogen oder kaltgewalzt).

Steht für Halbzeuge, deren Festigkeit sich durch die Kaltumformung mit oder ohne Zwischenwärmebehandlung zur Verringerung der mechanischen Eigenschaften erhöht hat.

W: Lösungsglühen und Abschrecken

Dieser Zustand wird nur bei Legierungen angewendet, die nach dem Lösungsglühen und Abschrecken spontan bei Raumtemperatur aushärten. Dieser Zustand wird nur angewendet, wenn der Zeitraum der natürlichen Aushärtung angegeben wird. Zum Beispiel W 1/2 Stunde.

T: Thermischer Aushärteprozess

Anwendung bei Halbzeugen zur Steigerung der mechanischen Festigkeit mittels Wärmebehandlung mit oder ohne zusätzliche Kaltverfestigung zum Erhalt stabiler Zustände.

 

UNTERTEILUNGEN DER ALUMINIUM-BEHANDLUNGSZUSTÄNDE

1. UNTERTEILUNG DES H-ZUSTANDS: KALTVERFESTIGUNG

1.1. Die erste Ziffer nach dem H kennzeichnet die Kombination grundlegender Fertigungsschritte gemäß:

H1: Nur kaltverfestigt

Die mechanischen Eigenschaften werden durch einen abschließenden Kaltverformungsprozess erzielt.

H2: Kaltverfestigt und nachgeglüht

Die mechanischen Eigenschaften werden durch eine abschließende Wärmebehandlung erzielt. Im Allgemeinen weist dieser Zustand eine höhere Dehnbarkeit als ein H1 mit der gleichen Festigkeit auf.

H3: Kaltverfestigt und angelassen

Diese Bezeichnung gilt für Halbzeuge, die kaltverfestigt wurden und bei denen die mechanischen Werte durch Wärmebehandlung bei niedrigen Temperaturen stabilisiert wurden. Die Stabilisierung verringert im Allgemeinen die mechanische Festigkeit und erhöht die Dehnbarkeit. Diese Bezeichnung wird nur bei Legierungen angewendet, die ohne Stabilisierung bei Raumtemperatur erweichen, wie die Al Mg-Legierungen.

1.2 Die zweite Ziffer nach den Bezeichnungen H1, H2 und H3 bezieht sich auf die mechanischen Eigenschaften des Halbzeugs:

HX2: 1/4 harter Zustand. Die Zugfestigkeit liegt ungefähr in der Mitte zwischen dem weichgeglühten Zustand und dem halbharten Zustand.

HX4: Halbharter Zustand. Die Zugfestigkeit liegt ungefähr in der Mitte zwischen dem weichgeglühten Zustand und dem harten Zustand.

HX6: 3/4 harter Zustand. Die Zugfestigkeit liegt ungefähr in der Mitte zwischen dem halbharten Zustand und dem harten Zustand.

HX8: Harter Zustand. Weist den normalerweise höchsten verwendeten Verfestigungsgrad auf.

HX9: Extraharter Zustand. Die Zugfestigkeit übersteigt die des harten Zustands. Die ungeraden Ziffern bezeichnen Zustände, bei denen die Zugfestigkeit ein Mittelwert der entsprechenden Zustände der nebenstehenden geraden Ziffern ist.

1.3 Dritte Ziffer (x) bei der Unterteilung des H-Zustands

Die drei Ziffern nach dem Buchstaben H dienen für alle verformbaren Legierungen:

H (x)11: : Steht für Halbzeuge, die nach dem Schlussglühen eine geringe Kaltverfestigung erhalten haben, so dass sie nicht als geglüht (0), aber auch nicht als so verfestigt wie H(x)1- Zustände gelten können. Beispiel: Die durch kontrolliertes Richten erzielte Verfestigung wird mit H111 bezeichnet (Dehnung ca. 1 %).

H 112: Steht für Halbzeuge, die eine bestimmte Verfestigung durch Umformung bei hohen Temperaturen erhalten können und für die Minimalwerte für die mechanischen Eigenschaften definiert sind.

H 113: Steht für Bleche, die nach dem Schlussglühen eine geringe Kaltverfestigung erhalten haben, so dass sie nicht als geglüht (0), aber auch nicht als so verfestigt wie H(x)- Zustände gelten können (Dehnung ca. 3 %).

 

2. UNTERTEILUNG DES T-ZUSTANDS: WÄRMEBEHANDLUNG

Die Ziffern 1 bis 10 nach dem Buchstaben "T" bezeichnen die spezifische Abfolge der Basisbehandlungen gemäß nachfolgenden Angaben.

T1: Abgeschreckt aus der Warmumformungstemperatur und kaltausgelagert

Steht für Halbzeuge, die aus der Warmumformungstemperatur ausreichend schnell eine Abkühlung (Abschrecken) erhalten, sodass mithilfe einer nachträglichen natürlichen Aushärtung die mechanischen Eigenschaften verstärkt werden. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, ohne dass dies nennenswerte Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T3: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1), kaltverfestigt und kaltausgelagert

Steht für Halbzeuge, die nach dem Lösungsglühen oder der Abkühlung eine bestimmte Kaltverfestigung mit anschließender natürlicher Aushärtung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften erhalten. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, was Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T4: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1) und kaltausgelagert

Steht für Halbzeuge, die nach dem Lösungsglühen, Abschrecken und Kaltauslagern ihre mechanischen Eigenschaften verbessern. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, ohne dass dies Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T5: Abgekühlt aus Warmumformtemperatur und warmausgelagert

Steht für Halbzeuge, die aus der Warmumformungstemperatur ausreichend schnell eine erzwungene Luftkühlung (Abschrecken) erhalten, sodass mithilfe einer nachträglichen Warmauslagerung die mechanischen Eigenschaften verstärkt werden. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, ohne dass dies nennenswerte Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T6: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1) und warmausgelagert

Steht für Halbzeuge, die nach dem Lösungsglühen, plötzlichem Abschrecken und Warmauslagern ihre mechanischen Eigenschaften verbessern. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, ohne dass dies Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T7: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1) und überhärtet / stabilisiert

Steht für Halbzeuge, die nach dem Lösungsglühen und Abschrecken über den Höchstwert der maximalen Festigkeit hinaus warmausgelagert werden, um eine wichtige Eigenschaft zu kontrollieren.

T8: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1), kaltverfestigt und warmausgelagert

Steht für Halbzeuge, die zwischen dem Abschrecken und dem Warmauslagern eine bestimmte Kaltumformung zur Verbesserung ihrer Festigkeit erhalten. Mit diesem Zustand werden auch die Produkte bezeichnet, die nach dem Abkühlen geglättet oder durch Ziehen gerichtet werden, was Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften hat.

T9: Lösungsgeglüht (1), abgeschreckt (1), warmausgelagert und kaltverfestigt

Steht für Halbzeuge, die nach dem Lösungsglühen, Abschrecken und Warmauslagern zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit kaltverfestigt werden.

T10: Abgekühlt aus Warmumformtemperatur, kaltverfestigt und warmausgelagert

Steht für Halbzeuge, die nach der Abkühlung (Abschrecken) und vor der Warmauslagerung eine bestimmte Kaltverfestigung erhalten.

2.1 Zweite Ziffer bei der Unterteilung des T-Zustands

Eine zweite zusätzliche Ziffer (ausgenommen 0) zeigt Abweichungen bei den Verfahren an, die Eigenschaften der Halbzeuge erheblich beeinträchtigen. Nachstehend werden die wichtigsten Bezeichnungen aufgeführt:

T31: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und etwa 1 % kaltverfestigt.

T31: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und etwa 1 % kaltverfestigt.

T41: Lösungsgeglüht und auf Raumtemperatur abgekühlt.

T35: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und kontrolliertes Ziehen von 1,5 bis 3 %.

T36: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und etwa 7 % kaltverfestigt.

T42: Lösungsgeglüht aus Zustand weichgeglüht oder F, abgeschreckt und kaltausgelagert.

T62: Lösungsgeglüht aus Zustand weichgeglüht oder F, abgeschreckt und warmausgelagert.

T51, T52, T53, T54: Abgekühlt (abgeschreckt) aus der Warmformungstemperatur mit unterschiedlichem Abkühlungsgrad, sodass mithilfe einer einzigen Warmauslagerung unterschiedliche mechanische Endeigenschaften erzielt werden.

T53: Abgekühlt, (abgeschreckt), aus Warmumformtemperatur und zweifach warmausgelagert.

T61: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und Warmauslagerung unter anderen Bedingungen als bei T6.

T72: Stabilisierung aus T42.

T73: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und stufenwarmausgelagert (Stabilisierung für besondere Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion).

T74: Lösungsgeglüht, abgeschreckt in über 50 ºC warmen Wasser und stufenwarmausgelagert (Stabilisierung + Warmauslagerung [Überhärtung]).

T76: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und stufenwarmausgelagert (Stabilisierung für besondere Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion).

T81: Lösungsgeglüht, abgeschreckt, kaltverfestigt und warmausgelagert. Reckgrad von 1,5 % bis 3 %.

T83: Ähnlich wie T8 für die Legierung Simagaltok 63/EN AW 6063.

T86: Lösungsgeglüht, abgeschreckt, kaltverfestigt und warmausgelagert. Die Kaltumformung wird generell durch 6 % Ziehen erzielt.

T87: Lösungsgeglüht, abgeschreckt, kaltverfestigt und warmausgelagert. Die Kaltumformung wird generell durch 7 % Ziehen erzielt.

T89: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und ausreichend ausgehärtet zur Erzielung der festgelegten mechanischen Eigenschaften und warmausgelagert.

T93, T94: Lösungsgeglüht, abgeschreckt und ausreichend ausgehärtet zur Erzielung der festgelegten mechanischen Eigenschaften.

2.2 Dritte Ziffer (x) bei der Unterteilung des T-Zustands

Die zusätzliche dritte Ziffer bezeichnet die Entspannung durch kontrolliertes Ziehen, wie:

T(x)51: Steht für Halbzeuge nach dem Lösungsglühen und Abschrecken als Angabe der Kaltverfestigung mithilfe eines abschließenden Richtens durch kontrolliertes Ziehen von 1 bis 3 %. Diese Stangen werden nach dem Ziehen nicht nachgerichtet.

T(x)50: Wie oben, jedoch für Stangen, Profile, stranggepresste und gezogene Rohre: Der Prozentsatz der Kaltverfestigung durch kontrolliertes Ziehen beträgt 3 %, außer Rohr (0,5 bis 3 %).

T(x)511: Wie oben, jedoch ist ein geringfügiges Nachrichten nach dem kontrollierten Ziehen zulässig.

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